Cómo implantar un programa RFID en la fabricación

Este artículo apareció originalmente el 31/8/2021 en Aplicaciones CIO.

Las alteraciones en las cadenas de suministro y los mercados laborales provocadas por la pandemia han obligado a reevaluar la importancia de los sistemas autónomos para la sostenibilidad futura de los sistemas de fabricación y las cadenas de suministro. Es razonable esperar que las empresas que antes buscaban nuevas tecnologías para impulsar la automatización y los controles autónomos o robóticos redoblen ese esfuerzo para incidir en los resultados a corto plazo y en los objetivos estratégicos a largo plazo.

En una encuesta que realizamos en septiembre de 2020, el 40% de nuestros clientes estaban interesados en saber más sobre el etiquetado RFID y cómo puede implantarse en sus instalaciones de fabricación para automatizar la recepción, el seguimiento interno del material y la reposición. Este nivel de interés ha aumentado significativamente con respecto a los dos años anteriores, lo que indica que las empresas deben ser más agresivas a la hora de introducir esta nueva tecnología en sus negocios, especialmente en un mercado impredecible.

Tras nuestro propio éxito, no nos sorprende este resurgimiento del interés por implantar un programa de etiquetado RFID. Nuestra sucursal de Kloeckner Metals en Tulsa vio:

• Los tiempos de localización del material se redujeron de 45 a 7 minutos.
• Reducción de las horas extraordinarias en un 11
• Aumento de la capacidad de las instalaciones en 3 envíos adicionales de camiones al día
• La inversión se amortizó en 4 meses, en lugar de los 16 previstos.

La implantación de un programa RFID de fabricación contribuyó a un ahorro masivo de tiempo y recursos y, tras ayudar a nuestros clientes a establecer programas RFID que, combinados, nos permitirían realizar un seguimiento de los materiales desde nuestras instalaciones de proveedores de metal y servicios de fabricación hasta sus almacenes, hemos elaborado una breve lista de consideraciones para ayudar a los fabricantes a comenzar con sus propios programas RFID.

Determine qué problema intenta resolver

Para nosotros, y para muchos fabricantes, el objetivo principal era simplemente ahorrar tiempo localizando metal en nuestras instalaciones. Teníamos pilas de metal por todo el almacén y resultaba difícil y laborioso encontrar determinados artículos. A mayor escala, muchos fabricantes no tienen un procedimiento operativo estándar en toda la organización para localizar el metal. Queríamos una tecnología que definiera y agilizara las operaciones, desde las comprobaciones de inventario hasta el análisis de datos de los pedidos, con el objetivo final de mejorar la eficacia general de la empresa.

Elige qué equipos participarán

En la mayoría de los casos, se necesitan equipos multifuncionales. Necesitábamos coordinar una nueva forma de gestionar e integrar el cambio de etiquetado con nuestro personal de envíos y manipulación de materiales. Para implantar cualquier programa de etiquetado RFID, solemos contar con un equipo multifuncional formado por la dirección de operaciones, equipos de ingeniería internos o externos y personal de envío y manipulación de materiales.

Decida qué tecnología de etiquetado se adapta mejor a sus necesidades

Nuestro primer paso fue determinar qué tipo de tecnología de etiquetas (activas o pasivas) se adaptaba mejor a nuestro caso. Al tratarse de un distribuidor de gran volumen, las etiquetas activas resultaron ser mucho más caras que las pasivas, pero nos dimos cuenta de que la solución global, junto con la posibilidad de reutilizar las etiquetas activas, ofrecía un mejor retorno de la inversión. Trajimos a varios proveedores potenciales para que nos dieran sus recomendaciones. Acabamos eligiendo a RTV Engineering para que nos ayudara a sacar adelante el proyecto e instalar el equipo. Nos ayudaron a integrar las etiquetas con nuestro sistema propietario y a resolver los problemas informáticos.

Prepárese para la prueba

Al principio, no creíamos que una solución BLE activa fuera a funcionar en nuestro entorno. Pusimos en marcha un proyecto piloto en una única nave y rastreamos 50 activos, dedicando mucho tiempo a probar la solución. Se colocaron etiquetas de referencia por toda la instalación en ubicaciones conocidas y se compararon con las ubicaciones notificadas por el sistema. Se comprobó la sensibilidad del acelerómetro de la etiqueta para garantizar la captura del movimiento. Las etiquetas se colocaron en activos activos y se rastrearon para garantizar que el sistema informaba de la ubicación correcta. Esto nos ayudó a afinar la tecnología antes de su implantación.

¿Qué aspecto tendrá?

Existen muchas soluciones de seguimiento. Descubrimos que una solución de seguimiento de materiales basada en Quuppa era la que mejor se adaptaba a nuestras necesidades para localizar materiales y activos con mayor rapidez y mantener un inventario más preciso. Acabamos instalando 70 localizadores Quuppa en el techo de las instalaciones. Utilizando el middleware Site Director de nuestro socio RTV Engineering, pudimos convertir la ubicación X,Y de cada activo en una ubicación de zona específica. Esta instalación se dividió en más de 3.000 zonas, incluidas bahías, columnas, filas y secciones. Esto permitió al personal localizar rápidamente los activos basándose en el nombre de la zona. Site Director filtra los datos brutos entrantes del motor de localización de Quuppa y sólo informa del movimiento de activos entre zonas al ERP de KloecknerMetals.

Prepárese para abordar los problemas de rendimiento

Tuvimos problemas con la etiqueta original seleccionada^de terceros después de desplegar aproximadamente 1500. La precisión de la localización empezó a desviarse. Quuppa nos ayudó a determinar que se trataba de un problema de sincronización y RTV Engineering desarrolló otra etiqueta para cumplir nuestro requisito de una batería reemplazable. Tras evaluar los datos de la RFID, decidimos que lo mejor sería modificar la distribución de nuestras instalaciones para que fuera más eficiente. Por último, debido a la naturaleza altamente reflectante de este despliegue, Quuppa desarrolló unas "orejeras", un método para ajustar la sensibilidad de recepción de cada localizador.

El futuro del etiquetado RFID

Kloeckner Metals puede ser pionera en la fabricación de sistemas de localización en tiempo real (RTLS) y estamos orgullosos de transmitir nuestra experiencia y eficiencia a nuestros clientes. A medida que avanzamos en la digitalización de la cadena de suministro y la automatización de todo el recorrido del cliente, nos entusiasma ver a más de nuestros clientes y a la industria manufacturera en general.

Este artículo apareció originalmente el 31/8/2021 en Aplicaciones CIO.